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熱流道系統常見故障的分析

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熱流道系統常見故障的分析

發布日期:2019-03-16 作者:來源:互聯網 點擊:

與普通流道模具相比,熱流道模具有省時省料、效率高、質量穩定等顯著優點,但曾一度因在使用上易産生故障而影響其廣泛應用。随着模具工業的技術進步,熱流道模塑在流道熔體溫度控制、結構可靠性及熱流道元件設計制造等方面都有了長足的進步,這使得熱流道技術重新得到人們的重視和青睐。

一、澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差

1. 主要原因

澆口結構選擇不合理,溫度控制不當,注射後流道内熔體存在較大的殘留壓力。

2. 解決對策

1)澆口結構的改進。通常,澆口的長度過長,會在塑件表面留下較長的澆口料把,而澆口直徑過大,則易導緻流涎滴料現象的發生。當出現上述故障時,可重點考慮改變澆口結構。熱流道常見的澆口形式有直澆口、點澆口和閥澆口。

2)溫度的合理控制。若澆口區冷卻水量不夠,則會引起熱量集中,造成流涎、滴料和拉絲現象,因此,出現上述現象時應加強該區的冷卻。

3)樹脂釋壓。流道内的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下,注射機應采取緩沖回路或緩沖裝置來防止流涎。

二、材料變色、焦料或降解

1. 主要原因

溫度控制不當;流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱;流道内的死點導緻滞留料受熱時間過長。

2. 解決對策

1)溫度的準确控制。為了能準确迅速地測定溫度波動,要使熱電偶測溫頭可靠地接觸流道闆或噴嘴壁,并使其位于每個獨立溫控區的中心位置,頭部感溫點與流道壁距離應不大于10mm為宜,應盡量使加熱元件在流道兩側均布。

(2)修正澆口尺寸。應盡量避免流道死點,在許可範圍内适當增大澆口直徑,防止過甚的剪切生熱。内熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大,更易發生焦料、降解現象,因此要注意流道徑向尺寸設計不宜過大。

三、注射量短缺或無料射出

1. 主要原因

流道内出現障礙物或死角;澆口堵塞;流道内出現較厚的冷凝層。

2. 解決對策

1)流道設計和加工時,應保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡,使整個流道平滑而不存在流動死角。

2)在不影響塑件質量情況下,适當提高料溫,避免澆口過早凝結。

3)适當增加熱流道溫度,以減小内熱式噴嘴的冷凝層厚度,降低壓力損失,從而利于充滿型腔。

四、漏料嚴重

1. 主要原因

密封元件損壞;加熱元件燒毀引起流道闆膨脹不均;噴嘴與澆口套中心錯位,或者止漏環決定的熔體絕緣層在噴嘴上的投影面積過大,導緻噴嘴後退。

2. 解決對策

1)檢查密封元件、加熱元件有無損壞。若有損壞,在更換前仔細檢查是元件質量問題、結構問題,還是正常使用壽命所導緻的結果。

2)選擇适當的止漏方式。根據噴嘴的絕熱方式,防止漏料可采用止漏環或噴嘴接觸兩種結構。應注意使止漏接觸部位保持可靠的接觸狀态。

五、熱流道不能正常升溫或升溫時間過長

1. 主要原因

導線通道間距不夠,導緻導線折斷;裝配模具時導線相交發生短路、漏電等現象。

2. 解決對策

選擇正确的加工和安裝工藝,保證能安放全部導線,并按規定使用高溫絕緣材料,定期檢測導線破損情況。

六、換料或換色不良

1. 主要原因

換料或換色的方法不當;流道設計或加工不合理導緻内部存在較多的滞留料。

2. 解決對策

1)改進流道的結構設計和加工方式。設計流道時,應盡量避免流道死點,各轉角處應力求圓弧過渡。在許可範圍内,流道尺寸盡量小一些,這樣流道内滞留料少、新料流速較大,有利于快速清洗幹淨。加工流道時,不論流道多長,必須從一端進行加工,如果從兩端同時加工,易造成孔中心的不重合,由此必然會形成滞留料部位。一般外加熱噴嘴由于加熱裝置不影響熔體流動,可以較容易地清洗流道,而内加熱噴嘴易在流道外壁形成冷凝層,故不利于快速換料。

2)選擇正确的換料方法。熱流道系統換料、換色過程一般由新料直接推出流道内的所有滞留料,再把流道壁面滞留料向前整體移動,因此,清洗比較容易進行。相反,若新料粘度較低,就容易進入滞留料中心,逐層分離滞留料,清洗起來就較為麻煩。倘若新舊兩種料的粘度相近時,可通過加快新料注射速度來實現快速換料。若滞留料粘度對溫度較為敏感,可适當提高料溫來降低粘度,以加快換料過程。


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